Что лучше ОСБ или фанера для пола, а также сравнение характеристик ДСП, ДВП и МДФ

Способы производства плит ДВП

Как правило, древесноволокнистые плиты производятся мокрым и сухим способами.

В процессе изготовления ДВП мокрым способом ковер плиты, состоящей из древесноволокнистой массы, формируется в воде и прессуется под нагревом. После этого полученный лист разрезается на полотна. Значение влажности такого материала находится в пределах от 60 до 70%.

При сухом способе формирование ковра происходит в воздухе при более высоких температурах и низких значениях давления по сравнению с мокрым. Результатом такого производства является получение плит низкого давления, характеризующихся более рыхлой и пористой структурой и относительно невысокой влажностью (от 6 до 8%).

Существуют также промежуточные способы изготовления – мокросухой и полусухой. В первом случае ковер плиты формируется в воде, после чего подвергается сушке и только после этого прессуется. Во втором изготовление ДВП-плит производится по схеме сухого способа, но при этом изменяется влажность материала (от 16 до 18%).

Как выбрать марку и толщину фанеры для пола по лагам и правильно осуществить монтаж

Приступая к монтажу пола, как правило, любой строитель становится перед выбором метода, который лучше всего использовать для достижения максимального эффекта. Обычно это связано с необходимостью выравнивания поверхности и обеспечения теплоизоляции. Одним из известных и получивших распространение вариантов можно считать использование лаг. Для этого необходимо знать, как правильно выбрать марку и толщину фанеры для пола по лагам и не допустить ошибок во время монтажа.

Почему применяются лаги

Пол в любом типовом доме или квартире, если его не делали по индивидуальному заказу, всегда имеет неровности, перепады высот и не имеет утепления. Любое напольное покрытие, которое представлено широчайшим ассортиментом, в соответствии с действующими правилами, должно монтироваться на ровную горизонтальную поверхность. В противном случае завод изготовитель может отказаться от предоставления гарантии.

Выровнять пол можно всего двумя способами:

Использовать бетонную стяжку, идеально выравнивающую поверхность.

Плюсы этого способа:

Гладкая поверхность.
Жесткое основание, благодаря цементу.

Трудоёмкий процесс.
Длительный период высыхания, обычно несколько недель.

Использовать лаги.

Идеально ровная поверхность.
Быстрые сроки монтажа, который можно осуществить своими силами.
Отсутствие жестких требований к стыкам плит между собой, в отличие от доски.
Низкая стоимость.
Возможность размещения любого утеплителя.

К минусам можно отнести:

Вынужденное поднятие пола относительно первоначального уровня, обычно не менее 5 см.
Некоторые марки не могут применяться внутри жилых помещений из-за токсичности.

Для последнего способа обязательным элементом технологического процесса будет укладка чернового основания, для которого чаще всего используется фанера, выгодно отличающаяся от дерева или ДСП стоимостью и надёжностью.

Как сделать правильный выбор

Выбор определяется двумя параметрами:

Сорт. Для чернового покрытия достаточно 3 или 4 сорта. Желательно, чтобы материал был влагостойким.

Толщина. Для покрытия нужен материал не менее 10 мм. Согласно требований СНиП, шаг перекрытий не может быть больше 600 мм. Исходя из этого, для обеспечения жёсткости пола, оптимальная толщина листа должна равняться 15 или 18 мм. Какая толщина фанеры для пола по лагам определяется для конкретного помещения с учётом указанного диапазона.

Важно! Можно использовать два слоя, дающих в сумме необходимый размер. Главное, располагать их в шахматном порядке. Размер больше 22 мм считается нецелесообразной, хотя ограничений нет

Размер больше 22 мм считается нецелесообразной, хотя ограничений нет

Размер больше 22 мм считается нецелесообразной, хотя ограничений нет.

Монтаж осуществляется последовательно с использованием бытового инструмента. Выделяют несколько этапов:

Сначала укладываются перекрытия. Перепады высоты можно засыпать песком или гравием.

Важно! Если планируется утеплитель, шаг лучше делать не более 60 см

Расположение на полу с утеплителем

Брусы выставляются по уровню. Начинается установка с периметра комнаты и потом только ставятся внутренние промежуточные элементы.
Размеры ячеек должны быть кратны габаритам листов.

Важно! Расстояние фанеры от стены должны быть не менее 10 мм для обеспечения вентиляции. После подготовки обрешётки крепится фанера. Листы располагаются с обязательным смещением

Листы располагаются с обязательным смещением

Размер стыка не должна превышать 5 мм. Крепление происходит с шагом не меньше 20 и не больше 40 см

Листы располагаются с обязательным смещением. Размер стыка не должна превышать 5 мм. Крепление происходит с шагом не меньше 20 и не больше 40 см

После подготовки обрешётки крепится фанера. Листы располагаются с обязательным смещением. Размер стыка не должна превышать 5 мм. Крепление происходит с шагом не меньше 20 и не больше 40 см.

На полученное основание можно укладывать любое напольное покрытие.

Монтаж чернового пола на лаги

Установка листового материала на лаги – более простой способ, однако он ничуть не уступает предыдущему. Главный плюс такого способа – это пространство между ячейками лаг, в которое можно уложить шумо- и теплоизолирующий материал, а также расположить в них инженерные коммуникации.

Составьте схему укладки лаг так, чтобы стык листов происходил на их середине. В итоге вы должны получить сетку с ячейками в 30-50 см.
Выровняйте по горизонту продольные лаги, используя прокладки, либо рубанок. Оставляйте отступ от стен в 2-3 см.
Прикрепите поперечные лаги к продольным с помощью гвоздей, вбитых под углом. Итог проделанной работы – сетка из брусков, как на фото.
Укладку листов начинайте с угла, отступив 10-15 мм от стен. Отмечайте на краях листа середину промежуточных лаг и соединяйте их, чтобы позже вкручивать по этой линии саморезы в центр лаги. Закрепляйте лист фанеры длинными саморезами, которые уйдут глубоко в лагу. Соблюдайте шаг в 10-15 см.
Остальные листы крепите таким же образом, сохраняя расстояние между ними в 2-3 мм.

Не забывайте укладывать листы по правилу кирпичной кладки.
Используя шпунтованные листы, зазор между плитами оставлять не нужно. Соединения плит промажьте клеем и уплотните листы между собой с помощью киянки.

Листы фанеры стоит дополнительно обработать антисептиками и олифой.

Что выбрать — ДСП, ДВП, ОСБ или МДФ

Плиты, имитирующие древесину, обладают двойственным реноме: одни их считают безвредными и универсальными, другие — опасными для здоровья. Кто прав, а кто ошибается — в этом следует разобраться.

Аббревиатуры ДСП, ДВП, ОСБ и МДФ часто можно встретить в объявлениях и рекламе строительных услуг. Древесные плиты действительно очень востребованы — область их применения широка, а иена сравнительно доступна.

Но отнюдь не все потребители четко разделяют и понимают различия между этими материалами. Однако разница есть — и в структуре, и в свойствах, и в основном назначении.

Основные свойства и различия

Все древесные плиты можно разделить на два принципиальных класса: стружечные и волокнистые. Это отражено и в названиях «родоначальников» таких материалов.

Древесностружечные плиты (ДСП)

Древесностружечные плиты изготавливают при помощи высокотемпературного прессования древесной стружки с добавлением связующего вещества, а после этого зачастую ламинируют, придавая готовому продукту более презентабельный вид.

Из «чернового» ДСП выполняют обшивку стен, основания под ковровые и линолеумные покрытия, перегородки. Ламинированная ДСП в основном идет на изготовление корпусов мебели,стеллажей и полок. Обширная сфера применения материала связана с тем, что он легко обрабатывается, не подвержен гниению, обладает достаточно высокими тепло — и звукоизоляционными качествами.

Древесноволокнистые плиты (ДВП)

Древесноволокнистые плиты изготавливают методом мокрого прессования равномерно размолотой массы древесных частиц со связующими компонентами. Как и в случае с ДСП, исходное сырье здесь — натуральная древесина, но из нее не делают стружку, а измельчают до волоконного, ватообразного состояния. Есть также оргалит — это ДВП, лицевая сторона которой была покрыта лаком или облицована декоративной пленкой.Технология не позволяет выпускать ДВП большой толщины, поэтому данный материал применяют в основном в мебельном производстве в качестве задней стенки шкафов, днища выдвижных ящиков и т. д. Используют его и для обивки стен, потолков, перегородок, поскольку, несмотря на низкую цену, материал долговечен. Учтите, однако, что АВП боится влаги и со временем может покоробиться. Возможно, постепенно этот вид плит уйдет в прошлое.

Древесноволокнистые плиты средней плотности (МАФ)

Дальнейшим шагом в развитии волокнистых материалов стали плиты МАФ. Это название — калька английской аббревиатуры MDF, которая расшифровывается как древесноволокнистые плиты средней плотности. У нас для кириллической аббревиатуры придумали свое толкование, однако оно не отражает технологической сути производства материала. В отличие от ДВП, в этих плитах волокнистая масса не просто «склеивается», а образует неразрывное соединение. Качество помола исходного сырья позволяет добиться высокой степени однородности материала, что обеспечивает стабильность его свойств во всем объеме плиты, отсутствие коробления со временем и легкость обработки, в том числе тонкой.Панели из МДФ долговечны, влагостойки, не выгорают на солнце и не впитывают грязь. Из-за особой прочности их стоимость выше, чем большинства других плит. Из МДФ делают фасадные панели, например кухонных гарнитуров, межкомнатные двери, различные накладки и долговечные наличники.

Ориентированно — стружечные плиты (ОСБ)

Еще один современный продукт — ориентированно — стружечные плиты. Сокращенно их называют ОСБ, а также OSB или ОСП. В отличие от своих собратьев, этот материал изначально был разработан для использования в строительстве. ОСБ — продукт глубокой переработки древесины путем прессования прямоугольных плоских стружек и опилок в условиях высоких давления и температуры.Свойства ОСБ обусловлены способом укладки стружек: в наружных слоях они расположены продольно, во внутреннем — крестообразно. Такая структура делает материал особенно прочным. Есть четыре класса плит, от ОСБ — 1 до ОСБ — 4, различающихся степенью влагостойкости и прочности. Панели первого класса можно применять только для обшивки стен, в то время как ОСБ — 4 используют для изготовления прочных конструкций в помещениях с повышенной влажностью.Такие плиты широко применяют для возведения стен малоэтажных каркасных домов из сэндвич — панелей, где наружные слои выполнены из ОСБ.

ДВП

Компоненты

Древесная пыль.
Волокно синтетическое.
Полимерные добавки. От их типа зависят отдельные свойства ДВП. К примеру, парафин способствует снижению уровня влагопоглощения материала.

Технология

Та же, что и для ДСП – «горячее» прессование. Но за счет того, что в качестве сырья используются мельчайшие фракции, листы получаются более тонкими (от 2 до 10 мм).

Особенности ДВП

Плотность выше, чем у ДСП.
Податливость на изгиб.
Более низкий уровень гигроскопичности.
Цена листа ДВП ниже, чем ДСП с такими же размерами.
Высокая степень тепло- и звукоизоляции. Этим ДВП выгодно отличается от ДСП.
Ассортимент разнообразнее, чего не скажешь о древесностружечных листах. ДВП бывают простыми, окрашенными или с ламинированием. Для каждого вида работ можно подобрать оптимальный вариант.

Прочность недостаточная. ДВП не может держать значительную нагрузку. Это и понятно, если учесть даже максимальную толщину листов (10 мм).

Примеры использования ДВП

Изготовление различной тары.
Мебельное производство – днища ящичков, задние стенки.
Монтаж многоуровневых потолков.
«Точечный» ремонт рассохшихся дощатых полов.
Обшивка каркасных конструкций.
Дополнительное утепление поверхностей. Например, металлических гаражей.

Ограничений в применении ДВП для быта как таковых нет. ДВП являются более защищенными от механических повреждений (царапин).

ДСП и ДВП отличаются своими специфическими свойствами, поэтому их сравнение по принципу лучше/хуже некорректно. Ясное понимание, для чего именно приобретается листовой материал – гарантия правильного выбора.

Плиты из древесины с успехом применяют как для строительства, так и для создания упаковки, декора и мебели. Причем чаще всего для обустройства дома выбирают именно ДСП или МДФ. Что лучше для мебели, нельзя сказать наверняка, поскольку их роли несколько отличаются. Тем не менее, оценка их преимуществ и недостатков поможет определить, какой вариант правильнее выбирать для тех или иных целей.

Чем отличается ДСП, ДВП и МДФ?

ДВП изготавливают путем термического прессования мелкого древесного волокна. В основном производят листы небольшой толщины – 3 или 6 мм. Их применяют для задних стенок корпусной мебели, днищ ящиков, в качестве отдельных элементов каркаса мягкой мебели и т.д. Таким образом, по крайней мере, в столярном деле ДВП является вспомогательным материалом для изготовления ненагруженных деталей.

Сырьем для материала служит древесное волокно. При производстве мягких ДВП-плит связующее, как правило, не применяют – его функции выполняет лигнин (природный компонент древесины), проявляющий клеящие свойства под воздействием высоких температур. Модификаторы, добавляемые в древесную массу при производстве ДВП, ограничиваются по большей части парафином, канифолью и синтетическими смолами. Их задача – сделать материал менее подверженным воздействию влаги. Отдельно отметим, что многие сорта ДВП все же содержат формальдегидные смолы в качестве связующего. Такие материалы подразделяют на следующие классы эмиссии формальдегида: Е0,5/Е1/Е2.

ДВП не выдерживает серьезных изгибающих нагрузок и легко ломается. Плиты не шлифуются, плохо держат крепеж, не влагостойки, легко повреждаются (особенно края). ДВП производят мокрым и сухим способом. Листы, изготовленные по мокрой технологии (также известной как метод Мейсона) имеют только одну гладкую сторону, вторая – текстурированная. Мокрую технологию используют для производства тонких плит (3-5 мм). Плиты, изготовленные сухим методом, остаются гладкими с обеих сторон. Эту технологию используют для производства толстого ДВП.

Твердые и полутвердые виды ДВП имеют толщину от 2 до 10 мм. Мягкие разновидности плит – от 8 до 16 мм. Толстые ДВП-плиты используют по большей части для строительных нужд: для обшивки пола и утепления стен, возведения легких перегородок и т.д. Их пористая структура удерживает много воздуха и служит отличным теплоизолятором. Тонкие плиты (3-6 мм) используют для ненагруженных элементов мебели (задних стенок, перегородок, днищ), как основу для наклеивания шпона, в качестве материала для изготовления бюджетной ламинатной доски, для обшивки дверей и т.д.

Перфорированный лист двп – отличное решение для подвески инструмента. Один из способов реализации этой идеи мы описали здесь:

Компактный шкаф с большими возможностями. Проект настенного ящика для инструментов.

Что такое ХДФ (HDF)?

Это высокотехнологичная разновидность древесно-волокнистых плит. Материал отличается повышенной плотностью и отсутствием в составе вредных связующих компонентов на основе формальдегида. ХДФ изготавливают в виде тонких плит толщиной 3 или 4 мм. Наибольшую популярность этот материал получил как основа для производства напольного ламината и шпонированного паркета.

ХДФ панели изготавливают из разрыхленных паром волокон, спрессованных под большим давлением и при высоких температурах. В результате получаются плотные и однородные плиты. Склеивание древесных волокон происходит без введения дополнительных связующих. Эти функции выполняет лигнин, содержащийся в древесине и дающий естественную клейковину под воздействием высоких температур. Плотность материала превышает показатели МДФ, достигая 1100 кг/м3. В процессе изготовления ХДФ панели дополнительно пропитывают маслом. Полимеризованное масло образует в структуре плиты стойкий гидрофобный барьер, защищающий материал от влаги. Вместе с этим повышается твердость и ударопрочность поверхности.

Наравне с ДСП, МДФ и ДВП в «большую четверку» древесных плит входит OSB (ориентировано-стружечная плита). Этот материал также изготавливают из вторичного сырья – крупных тонких щепок. В листе осб они уложены в три-четыре слоя с попеременной ориентацией (продольной и поперечной), что обеспечивает высокие показатели прочности на излом. В качестве связующих компонентов при производстве таких плит используют различные типы смол, в т.ч. имеющих высокую токсичность (выделяющих формальдегид и метанол). ОСБ плиты не используют для изготовления мебели, а задействуют по большей части в строительстве.

Фанера: виды, прочность, различия в применении

Основное различие между видами фанеры заключается в типе древесины, из которой она изготавливается. Наиболее распространенными видами фанеры являются березовая, сосновая и ольховая.

Березовая фанера: изготавливается из древесины березы и обладает высокой прочностью и устойчивостью к влаге. Она часто используется в мебельном производстве и в строительстве, особенно для создания заделок, опалубки и других структурных элементов.
Сосновая фанера: изготавливается из древесины сосны и обладает отличной прочностью и устойчивостью к влаге. Она широко применяется в строительстве, в том числе для создания напольных и перекрытийных конструкций, а также в мебельной и судостроительной индустрии.
Ольховая фанера: изготавливается из древесины ольхи и обладает высокой прочностью и устойчивостью к влаге. Она широко используется в производстве мебели, включая кухонные гарнитуры, шкафы и столы, а также для создания отделочных элементов, таких как лестницы и балконные ограждения.

Кроме того, фанера может быть разделена на обычную и ламинированную. Ламинированная фанера имеет покрытие из пленки, что придает ей улучшенные свойства стойкости к механическим повреждениям и воздействию влаги. Она часто используется для производства мебели и отделочных элементов.

Выбор видов фанеры и ее применение зависит от конкретных требований и условий проекта. При выборе фанеры необходимо учитывать такие факторы, как нагрузка, влажность, температурные условия и особенности конструкции. Корректный выбор и использование фанеры позволяет создавать прочные и долговечные конструкции в различных областях строительства и мебельной индустрии.

Акустика и экология

Акустические свойства. Так как фанера имеет достаточно низкую плотность, шумоизоляцию она имеет плохую.

Также на этот фактор влияет само предназначение фанерного листа (в роли перегородки или в роли строительной панели). При строительстве можно использовать резиновую прокладку, так как она способствует улучшению звукоизоляционных свойств.

Экологичность. Фанерные плиты изготавливаются из древесины, а она сама по себе уже достаточно природный и чистый материал. Главное – при утилизации никаких вредных выбросов не происходит. А сами связующие материалы применяются по всем параметрам здравоохранения.

Технология производства

Производство качественных ДВП возможно только при точном соблюдении ТУ. ДВП, соответствующие ГОСТ, будут иметь высокие показатели огне и биостойкости, достаточные механические и технологические характеристики

Технология производства современных ДВП представляет собой сложный многоуровневый процесс, основным этапом которого принято считать стадию формирования и прессования плит. Принципиальная схема технологических процессов независимо от способа производства представляет собой одинаковый цикл основных процессов. Которые включают в себя: переработку и отбор сырья, прессование или сушку сырьевой массы, формирование ковров путем склеивания волокон, охлаждение, обрезку и шлифование.

Способы формования

В зависимости от условий, в которых происходит комплектование древесных волокон в единый пласт ДВП способы изготовления можно разделить на четыре основных вида:

мокрое формование— древесный ковер формируется в воде, с непрерывным удалением влаги из стружечной массы;
сухое формование— волокнистая масса изготавливается в воздушной среде при непрерывном отсасывании воздуха;
мокрое прессование— пар удаляется путем отжимания воды при горячем прессовании древесного пласта с использованием подкладных сеток;
сухое прессование— пар удаляется при горячем прессовании волокнистого ковра непосредственно между плитами прессовальной машины.

Завершающие процессы

Чтобы сделать материал однородным и прочным сформированные ДВП отправляются в специальную камеру, где находятся несколько часов. Это необходимо чтобы все химические реакции, вызванные резкими перепадами температур, прекратили осуществляться. В процессе «отдыха» изготовленное ДВП приобретает заданные технологические характеристики. И после этого готовое изделие подвергается финишной обработке — кромлению, шлифованию, окраске.